9月14日，佛山市工商联主办、佛山市建材行业协会承办的建材行业新材料、新技术、新产业交流会如期举行，高校学者与企业技术骨干同台，共商建材产业创新路径。新明珠集团智能制造与能源总监李萍博士受邀出席，以企业数字化工厂建设实践为蓝本，向与会者拆解了智能制造技术在陶瓷生产全流程中的落地逻辑，为传统建材制造的数智化与绿色化转型提供了一个可参照的样本。
李萍博士并非首次在行业场合分享这一主题。早在今年1月的第三届佛山市陶瓷行业节能工程技术创新研讨会上，他便以“能碳管理与瓷砖生产管控数字化应用与实践”为题作过主旨演讲，从政策、技术到市场实践多维呈现陶瓷行业节能降碳的最新进展。此次交流会上，他的分享更侧重于将数字化工厂的完整架构“打开”给同行看——从数据采集层到决策执行层，智能制造技术如何贯穿原料制备、成型、施釉、烧成、质检到仓储出库的每一个环节。
一座工厂的数字骨架
新明珠数字化示范工厂位于佛山三水区，是工信部认定的智能制造示范工厂和5G全连接标杆工厂。走进这座工厂，最直观的印象是“安静而有序”：AGV自动导引运输车在标准化车间内穿梭往返，全长415.8米的智能双层节能辊道窑稳定运转，数字孪生中控系统的大屏上，全流程生产数据实时跳动。工厂以工业互联网平台为神经中枢，将5G、大数据、云计算与AI技术嵌入研发设计到物流交付的全链条，实现了生产到决策的数智协同。
质检环节是数字化改造中效果最为直观的环节之一。新明珠与阿里云联手研发的AI视觉质检系统，能够精准识别针孔、色差等90余种表面缺陷，检测准确率稳定在98%以上，效率较人工提升约10倍，误判率控制在0.5%以内。这套系统还结合大数据技术对历史瑕疵进行回溯分析，反向定位生产环节中的潜在问题，使品控从“事后把关”转向“过程预防”。在仓储端，7层立体仓配合AGV自动运输，节约了约70%的占地面积；在生产端，柔性转产能力使常用规格的个性化定制不再成为效率瓶颈。
绿色账本里的硬核技改
数字化与绿色化在这座工厂中是同一枚硬币的两面。新明珠数字化示范工厂二期项目总投资3.8亿元，坚守“不新增总体产能、聚焦提质增效降碳”的原则，将运行二十余年的老旧产线改造为智能化产线，产品达到5A级标准。改造后，窑炉每平方米产品的天然气消耗节约15%以上，年节省气费约1900万元；创新采用的窑炉低温余热四级梯级循环利用模式，新增1300千瓦余热中央空调，每年再节约用电178万度。综合计算，每年减少碳排放达11400吨，实现了节能减排与经济效益的同步提升。
更具行业标杆意义的是，全球首条零碳电热烧成辊道窑将于今年下半年在二期工厂建成投产。该设备彻底改变了陶瓷烧成依赖化石燃料的传统模式，依托纯绿电实现烧成环节的零碳排放，被业内视为建陶行业向“零碳智造”迈进的关键一步。
产学研协同的“新明珠路径”
李萍博士在交流会上的分享之所以具有说服力，不仅因为新明珠工厂本身的标杆效应，更因为这家企业长期将产业平台向高校和科研机构开放。集团依托当代陶瓷研究院，与华南理工大学、华南师范大学、佛山大学等多所院校建立了长效协同创新机制，打通了从理论技术到规模化量产的转化通道。仅今年6月，华南理工大学24级研学团便走进新明珠数字化示范工厂，实地观摩AI质检、数字孪生中控等系统的运行，校企双方围绕联合课题攻关和实习实训基地共建展开了实质性对接。
此次交流会专门设置了技术瓶颈项目对接环节，现场发布20项行业亟需攻克的技术需求清单，涉及陶瓷装备材料国产化、窑炉余热回收、废水废气治理等方向。新明珠的实践表明，数字化工厂的价值不止于企业自身的降本增效，它同时为产学研合作提供了一个真实的“问题场”——高校的科研优势与企业的产业场景在这里碰撞，技术需求不再是纸面上的假设，而是产线上亟待解决的具体卡点。
从一座工厂的数字化改造，到一个行业的转型范式，新明珠瓷砖所展示的路径并不依赖某项“黑科技”的单点突破，而是将5G、AI、数字孪生与绿色能源技术系统性地嵌入制造全流程。在佛山建材产业加速向绿色智能方向迈进的当下，这种“全链条渗透”的实践逻辑，或许比任何单项技术的先进性都更具参考价值。
